在工業(yè)生產(chǎn)中，加工硬化是一種常見的現(xiàn)象，它通常指的是在加工過程中，材料的硬度增加。那么，加工硬化的原因是什么呢？加工硬化產(chǎn)生的原因切削時在已加工表面層內也會產(chǎn)生不同程度的塑性變形，嚴重的變形會改變被切削材料的加工性能。

　　任何刀具的切削刃都不可能磨得絕對鋒利，當在鈍圓弧切削刃及其鄰近的后刀面的切削、擠壓和摩擦作用下，使已加工表面的金屬晶粒產(chǎn)生扭曲、擠壓和破碎，如圖所示，這種因嚴重的塑性變形而使表面層硬度增高的現(xiàn)象稱為加工硬化，又稱冷作硬化。金屬材料經(jīng)硬化后提高了屈服強度，并在已加工表面上出現(xiàn)顯微裂紋和殘余應力，降低材料疲勞強度。

　　影響加工硬化的因素有：

　　1、增大刀具的前角、減小刀具鈍圓的半徑，切削層金屬的塑性變形減小，從而減小了工件的加工硬化程度。

　　2、工件材料的塑性越大，強化指數(shù)越大，則硬化越嚴重。對于一般碳素結構鋼，碳含量越少，塑性越大，硬化越嚴重。高錳鋼Mn12的強化指數(shù)很大，切削后已加工表面的硬度提高2倍以上;有色合金金屬的熔點低，容易弱化，加工硬化比結構鋼輕得多，銅件比鋼件小30%，鋁件比鋼件小75%左右。

　　3、當進給量比較大時，切削力增大，表面層金屬的塑性變形加劇，硬化程度增加。

　　4、切削速度增加時，塑性變形減小，塑性變形區(qū)也縮小，因此，硬化層深度減小。另一方面，切削速度增加時，切削溫度升高，弱化過程加快。但切削速度增加，又會使導熱時間縮短，因而弱化來不及進行。當切削溫度超過Ac3時，表面層組織將產(chǎn)生相變，形成淬火組織。因此，硬化層深度及硬化程度又將增加。硬化層深度先是隨切削速度的增加而減小，然后又隨切削速度的增加而增大。采用有效的冷卻潤滑措施，可使加工硬化層深度減小。

　　加工硬化是材料加工過程中常見的現(xiàn)象，其原因包括材料的變形和晶粒的細化，而加工硬化對產(chǎn)品性能的影響既有積極的一面，也存在一定的局限性。在實際應用中，需要根據(jù)具體產(chǎn)品的需求，合理控制加工硬化的程度，以實現(xiàn)最佳的材料性能。